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蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用
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蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用

2019-09-13      阅读:
 “蜂窝陶瓷”具有许多小孔,把焚烧炉燃烧过程产生的热量蓄存在“蜂窝陶瓷”中,当这些“蜂窝陶瓷”蓄聚相当多的热量,并达到或超过废气的着火点时,即使燃烧机不点火,也能把废气燃烧起来,因此,“蓄 热式” 废气焚烧炉特别省能源。“蜂窝陶瓷”中的小孔被粘堵,是提高RTO焚烧炉热效率,提高焚烧炉生产 的重要措施。蜂窝陶瓷砖的结构的改进,对于“蜂窝陶瓷”中的小孔被粘堵,提高RTO焚烧炉的热效率,起到非常 良好的作用。
覆铜板制造中采用废气焚烧炉来处理废气 是当前比较有效和比较经济做法:一,废气 在高温下被氧化分解为对环境没有污染的水和 二氧化碳排放;二,焚烧炉产生热量被回收给设 备用热,不需要增加锅炉等其他供热设备;三, 如果废气比较充分,焚烧炉以废气为燃 料就能维持焚烧炉连续生产,不需要补充燃料,非 常经济。因此焚烧炉使用越来越得到用户重视!
当前覆铜板生产是采用湿法生产,胶水中含有 30%~40%溶剂。基材在上胶机浸胶烘干过程,这些溶剂挥发到空气中,对环境造成很大的污染。将 这些含有大量溶剂的废气送人到废气焚烧炉中, 把它烧掉。由于焚烧炉的炉膛具有很高的温度,可以 将这些废气氧化分解为对环境没有污染的水和二氧化碳排放,焚烧炉产生热量又回受给上胶机供 热,因此焚烧炉是很经济的设备。
1  传统的废气焚烧炉
早期废气焚烧炉是直燃式,这种焚烧炉通常 有两种结构:一种是燃烧室与炉膛是联在一起; 一种是燃烧室与炉膛之间隔一道墙[图1(A)和图 1(B)];这种焚烧炉的燃烧室和炉膛都是空的。
废气在燃烧室与燃烧机喷出火焰一起燃烧,然后进 入炉膛继续氧化燃烧。由于炉膛是空的,废气在这 里停留时间很短,大部分的废气还来不及进一步燃 烧,就被排走,废气的热值得不到充分利用, 因此这种焚烧炉的燃料消耗很大。通常“一对一” (一台焚烧炉对一台上胶机)其燃料消耗按柴油计算的话,柴油消耗耗量在80kg/小时左右。
蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用
图1   直燃式焚烧炉示意图 
由于这种焚烧炉的燃料消耗太大,所以人们研究出了RTO焚烧炉。
2  RTO 废气焚烧炉
RTO焚烧炉,也被称为“蓄热式”焚烧炉。这种焚烧炉在炉膛中安装了相当数量的蓄热材料。由 于陶瓷类物质具有耐高温及蓄热效果都好等点, 被广泛用来作为RTO焚烧炉的蓄热材料。这些陶瓷材料被做成许多的小孔,就像蜂窝一样,增加其表面 积,增加蓄热效果。所以这些陶瓷材料被称为“蜂 窝陶瓷”。
RTO焚烧炉在使用过程,“蜂窝陶瓷”的这许多小孔,能够把焚烧炉燃烧过程产生的热量蓄存在 “蜂窝陶瓷”中,当这些“蜂窝陶瓷”蓄聚相当多 的热量,达到织热的状态,并达到或超过废气 的着火点时,即使燃烧机不点火,也能把废气 燃烧起来,因此,“蓄热式” 废气焚烧炉就特别省能源。
当前比较常见的RTO废气焚烧炉有双塔式(图 2)与单塔式(图3)。单塔式RTO废气焚烧炉底部有一个转阀,依靠转阀的不停转动来分配炉膛内热气 体流经蜂窝陶瓷路径,以在一定时间内将蜂窝陶瓷 全部加热,以减少燃料消耗,因此单塔式RTO废气焚 烧炉也称为转阀式RTO废气焚烧炉。
蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用
              图3   单塔式RTO焚烧炉 
节能效果比较突出的RTO废气焚烧炉,在稳定生产过程其燃料消耗可以达到零油耗(即只燃烧 废气,不需要燃烧燃料)。有些厂则采用每米半固化 片消耗多少燃料来表示,如对于每小时燃料消耗在 (10~15)kg/h,一台RTO废气焚烧炉带动3台上胶机来 计算。如果上胶机平均生产速度为18 m/min,那么三台 上胶机每小时半固化片生产量为3240 m/h,平均每米半 固化片燃料消耗为(3~4.5)g/m,燃料消耗非常低。
3  “蜂窝陶瓷”的粘堵问题
在覆铜板,绝缘材料生产用的RTO焚烧炉,传统 的“蜂窝陶瓷”砖规格有150 mm×150 mm×150 mm、 150 mm×150 mm×300 mm,孔数:25×25、40×40、 50×50、60×60等,它的孔径从0.5 mm ~ 4 mm。蜂窝陶瓷砖的截面孔主要为正方形,且孔道是相互平行的 直通道结构(传统蜂窝陶瓷砖结构见图4)。
蜂窝陶瓷在焚烧炉的应用
“蜂窝陶瓷”的小孔越小,其表面积越大,蓄 存的热量越多,但废气流动阻力也越大,胶液中的 一些低分子物很容易沉积在这些小孔上,产生“堵 孔”现象。当“蜂窝陶瓷”部分小孔被低分子物堵 塞,出现“堵孔”时,废气流动速度就会减缓,进 入焚烧炉的废气量减少,导致焚烧炉燃料消耗 量明显上升。如原来每小时燃料消耗(10~15)kg/h 焚烧炉,此时燃料消耗可上升到(30~40)kg/h甚至 更高,RTO焚烧炉出现粘堵情况。
产生蜂窝陶瓷“堵孔”主要原因为:一,由 于RTO焚烧炉的蓄热效果与炉膛中摆放蜂窝陶瓷砖数量有关。蜂窝陶瓷摆放的数量越多,其蓄热效果 就越好。当前RTO焚烧炉的“蜂窝陶瓷”都是立式 摆放,多数焚烧炉都采用4层蜂窝陶瓷,每块蜂窝陶 瓷砖的高度为300 mm,其总高度达到1200 mm。通常上层蜂窝陶瓷的温度比较高,低分子树脂在这里 为气态,不会产生沉积。但下层蜂窝陶瓷的温度比 较低。低分子树脂这这里可能是液态甚至固态,因 此低分子树脂很容易沉积在这里而出现“堵孔”; 二,胶液中经常添加了一定数量填料,部分填料 会随废气流动,当它们到达“蜂窝陶瓷”时, 蜂窝陶瓷上小孔的拦截作用,这些填料就会沉积在 “蜂窝陶瓷”小孔处,造成“堵孔”。
当蜂窝陶瓷出现“堵孔”时,不增加了燃料 消耗,并且由于废气流动量降低,上胶机产生的有 机废气没有及时全部排出,使生产线潜在一定 隐患。
4  解决蜂窝陶瓷“堵孔”方法
有些用户采用提高蜂窝陶瓷的温度,特别是提 高蜂窝陶瓷下层温度来减少蜂窝陶瓷的“堵孔”现 象。但由于直立摆放蜂窝陶瓷总高度达到1200 mm,其下层温度偏低现象无法解决,所以采用提高 下层蜂窝陶瓷温度来降低蜂窝陶瓷“堵孔”问题, 只能起到减缓蜂窝陶瓷“堵孔”时间,无法从根本 上解决蜂窝陶瓷“堵孔”问题。
由于蜂窝陶瓷的“堵孔”危害性很大,除用户 非常重视之外,也引起设备制造商,“蜂窝陶瓷” 制造厂家的高度重视。如有些设备厂家在蜂窝陶瓷 下层放入部分瓷环,以降低蜂窝陶瓷高度(下面 一层为瓷环,上面三层为每块砖高度为300 mm蜂窝陶瓷,以降低蜂窝陶瓷总高度),由于瓷环孔排列是无序的,不会出现粘堵问题,但瓷环强度比较低, 容易被压碎,因此这种办法没有得到进一步推广。
曾经有一同行向笔者介绍了他们采用 “饼干型
蜂窝陶瓷砖”方法。他们在平板型的陶瓷上压一些 比较宽的沟槽,当他们摆放到一起时,这些沟槽就 是废气通道。由于这些沟槽比较大,就不会出现粘 堵。将它们放在蜂窝陶瓷砖下层,可以解决瓷环 强度比较低,容易被压碎问题。但由于其孔径比较 大,蜂窝陶瓷的表面积减少了,降低了蜂窝陶瓷蓄 力,因此这种“饼干型蜂窝陶瓷砖”使用也没 有得到推广。
笔者近到福建省宁德俊杰瓷业有限公司进行 考察时,发现他们在蜂窝陶瓷的结构上做了许多的 改进:
(1)整体槽孔型蜂窝陶瓷砖。
整体槽孔型蜂窝陶瓷砖保留了传统蜂窝陶瓷砖 结构,即“蜂窝陶瓷”砖规格仍为150 mm×150 mm× 150 mm、150 mm×150 mm×300 mm,孔数:25×25、 40×40、50×50、60×60等,孔径从0.5 mm ~ 4 mm结构,砖的截面仍为正方形。但他们将蜂窝陶瓷砖分 成五个单元(单元数视生产工艺需要或用户需要来 确定)。由于每个单元的孔侧向是互相联通的(图 5),在使用过程中,即使蜂窝陶瓷砖的一些孔被粘堵,气流可以通过侧向向其他方向流动,不会影响 到废气在整个蜂窝陶瓷的流通量,比较有效地解决 了蜂窝陶瓷的堵孔问题。
此外,传统型蜂窝陶瓷砖在安装时上下砖的孔 必须对得很正,才能保证废气正常流通,设备安装 要求很高。特别是在使用了一段时间以后,部分蜂 窝陶瓷出现的碎裂,需要更换,要保证补充进去的 蜂窝陶瓷的孔必须与原来蜂窝陶瓷孔对正,其操作 难度更加大,增加了维护费用。
采用整体槽孔型蜂窝陶瓷砖,则在安装时以及 维修过程补充新的蜂窝陶瓷进去,即使孔与孔没有对

正,由于其侧向也互相联通,所以即使上下砖的孔没 有对正,也不会影响到气流流通。大大减少了设备安 装难度以及大大减少了设备维护费用很高问题。
即采用整体槽孔型蜂窝陶瓷可以大大降低RTO 焚烧炉安装成本与降低RTO焚烧炉维护费用⋯⋯。
(2)分层式蜂窝陶瓷。
在整体槽孔型蜂窝陶瓷基础上研制了分层式蜂 窝陶瓷(图6)。即在整体槽孔型蜂窝陶瓷侧面开有若干槽,增加了气体在塔内的横向扩散。它适合于 填料量比较多场合,部分填料会被排到侧向槽,改 善RTO使用过程中的填料堵塞问题,提高了RTO焚烧炉热效率。

图6    分层式蜂窝陶瓷 
(3)组合式蜂窝陶瓷
针对于上面提到的所谓饼干式蜂窝陶瓷存在问 题,该公司将其发展为组合式蜂窝陶瓷砖(图7)。
它在保持整体槽孔型蜂窝陶瓷砖所具有的侧向联通,不容易出现堵孔特点基础上,也改变了传统蜂 窝陶瓷砖尺寸为150 mm×150 mm这一模式。让该产品尺寸具有可以按用户需求,组合成各种规格模 块,提高其安装与维护方便性。

4  蜂窝陶瓷材质要求
由于RTO废气焚烧炉炉膛的温度高达850℃ ~ 950 ℃,因此要求这些“蜂窝陶瓷”必须有足够高的使用温度,和比较好的尺寸稳定性,在高低温变换 过程不会出现开裂⋯⋯。
由于含铝质陶瓷材料具有较好的耐热性、蓄热 性,堇清石,莫来石除了具有良耐热性、蓄热性 之外,并且具有很好的尺寸稳定性。所以“蜂 窝陶瓷”通常采用高铝石,堇清石,莫来石等材料 制造。

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